Plastikowy materiał izolacyjny i przewodzące części terminala są bezpośrednio powiązane z jakością terminala i określają odpowiednio wydajność izolacji i przewodność terminala.Awaria któregokolwiek terminala doprowadzi do awarii całego systemu.
Z użytkowego punktu widzenia funkcja, jaką powinna spełniać końcówka jest następująca: miejsce przewodzące części stykowej musi być przewodzące, a styk niezawodny.Miejsce, w którym część izolacyjna nie powinna przewodzić, musi być solidnie zaizolowane.Istnieją trzy typowe formy usterek krytycznych w listwach zaciskowych:
1. Zły kontakt
Metalowy przewodnik wewnątrz terminala jest rdzeniem terminala, który przekazuje napięcie, prąd lub sygnał z zewnętrznego przewodu lub kabla do odpowiedniego styku pasującego złącza.Dlatego styki muszą mieć doskonałą strukturę, stabilne i niezawodne utrzymywanie kontaktu oraz dobrą przewodność elektryczną.Ze względu na nieuzasadnioną konstrukcję części stykowych, niewłaściwy dobór materiałów, niestabilną formę, nadmierny rozmiar obróbki, chropowatą powierzchnię, nieuzasadniony proces obróbki powierzchni, taki jak obróbka cieplna i galwanizacja, niewłaściwy montaż, złe środowisko przechowywania i użytkowania oraz niewłaściwa obsługa i użytkowanie, części kontaktowe ulegną uszkodzeniu.Części kontaktowe i współpracujące powodują słaby kontakt.
2. Słaba izolacja
Zadaniem izolatora jest utrzymywanie styków we właściwym położeniu oraz izolowanie styków od siebie oraz pomiędzy stykami a obudową.Dlatego części izolacyjne muszą mieć doskonałe właściwości elektryczne, mechaniczne i właściwości związane z formowaniem procesowym.Zwłaszcza w obliczu powszechnego stosowania zminiaturyzowanych zacisków o dużej gęstości, efektywna grubość ścianki izolatora staje się coraz cieńsza.Stawia to bardziej rygorystyczne wymagania dotyczące materiałów izolacyjnych, precyzji formy wtryskowej i procesu formowania.Ze względu na obecność nadmiaru metalu na powierzchni lub wewnątrz izolatora, pyłu powierzchniowego, topnika i innych zanieczyszczeń oraz wilgoci, wytrąca się materiał organiczny oraz szkodliwą warstwę adsorpcyjną gazu i fuzję powierzchniowej warstwy wody, tworząc kanały przewodzące jon, absorpcję wilgoci, rozwój pleśni , starzenie się materiału izolacyjnego i inne przyczyny, powodują zwarcie, wyciek, awarię, niską rezystancję izolacji i inne słabe zjawiska izolacyjne.
3. Słabe utrwalenie
Izolator działa nie tylko jako izolacja, ale zwykle zapewnia dokładne wyrównanie i ochronę wystających styków, a także pełni funkcje instalacji i pozycjonowania, blokowania i mocowania na sprzęcie.Źle zamocowane, lekkie wpływa na niezawodność styku i powoduje natychmiastową awarię zasilania, a poważne to rozpad produktu.Rozpad odnosi się do nieprawidłowego oddzielenia wtyczki od gniazda, pomiędzy wtykiem a gniazdem, spowodowanego zawodną konstrukcją terminala ze względu na materiał, konstrukcję, proces i inne przyczyny, gdy terminal jest w stanie włożonym, co spowoduje transmisja mocy i Poważne konsekwencje przerwania sterowania sygnałem.Z powodu nierzetelnego projektu, złego doboru materiału, niewłaściwego doboru procesu formowania, złej jakości procesu, takiego jak obróbka cieplna, forma, montaż, spawanie itp., zespół nie jest na swoim miejscu itp., co spowoduje słabe utrwalenie.
Ponadto wygląd jest kiepski z powodu łuszczenia się, korozji, stłuczeń, flashowania powłoki z tworzywa sztucznego, pękania, nieostrożnej obróbki części stykowych, deformacji i innych przyczyn.Słaba wymiana spowodowana poważnymi przyczynami jest także częstą i często występującą chorobą.Tego rodzaju usterki można zazwyczaj wykryć i usunąć na czas podczas kontroli i użytkowania.
Test przesiewowy niezawodności w celu zapobiegania awariom
Aby zapewnić jakość i niezawodność terminali oraz zapobiec występowaniu powyższych krytycznych awarii, zaleca się zbadanie i sformułowanie odpowiednich wymagań technicznych dotyczących kontroli zgodnie z warunkami technicznymi produktów oraz przeprowadzenie następujących ukierunkowanych działań zapobiegawczych kontrole niezawodności.
1. zapobiegaj słabemu kontaktowi
1) Wykrywanie ciągłości
W 2012 r. nie ma takiej pozycji w teście akceptacyjnym produktu u ogólnych producentów terminali, a użytkownicy zazwyczaj muszą przeprowadzić testy ciągłości po instalacji.Dlatego sugeruje się, aby producenci dodali do niektórych kluczowych modeli produktów funkcję 100% wykrywania ciągłości punkt po punkcie.
2) Wykrywanie natychmiastowej przerwy
Niektóre listwy zaciskowe są używane w dynamicznych środowiskach wibracyjnych.Eksperymenty wykazały, że samo sprawdzenie, czy rezystancja styku statycznego jest kwalifikowana, nie gwarantuje niezawodnego kontaktu w środowisku dynamicznym.Ponieważ złącza z kwalifikowaną rezystancją styku są często narażone na chwilową awarię zasilania podczas wibracji, wstrząsów i innych symulowanych testów środowiskowych, najlepiej przeprowadzić 100% dynamiczne testy wibracyjne dla niektórych terminali, które wymagają dużej niezawodności.Niezawodność kontaktu.
3) Wykrywanie siły separacji pojedynczego otworu
Siła separacji pojedynczego otworu odnosi się do siły separacji, przy której styki w stanie połączonym zmieniają się ze statycznego w ruchome, co służy do wskazania, że styki i gniazda stykają się.Eksperymenty pokazują, że siła separacji pojedynczego otworu jest zbyt mała, co może spowodować natychmiastowe odcięcie sygnału pod wpływem wibracji i obciążeń udarowych.Bardziej skuteczny jest pomiar niezawodności styku poprzez pomiar siły separacji pojedynczego otworu niż pomiar rezystancji styku.Kontrola wykazała, że siła separacji pojedynczego otworu przekracza tolerancję dla gniazd, a pomiar rezystancji styków często jest nadal błędny.Z tego powodu, oprócz opracowania nowej generacji elastycznych styków wtykowych ze stabilnymi i niezawodnymi stykami, producenci nie powinni używać automatycznych maszyn do testowania siły wtyku w przypadku kluczowych modeli do testowania w wielu punktach i powinni przeprowadzać testy w 100% punkcie -punktowe zamówienia na gotowe produkty.Sprawdź siłę separacji otworów, aby zapobiec odcięciu sygnału na skutek rozluźnienia poszczególnych gniazd.
2. Zapobieganie złej izolacji
1) Kontrola materiału izolacyjnego
Jakość surowców ma ogromny wpływ na właściwości izolacyjne izolatorów.Dlatego wybór producentów surowców jest szczególnie ważny, a na jakości materiałów nie można stracić poprzez ślepe obniżanie kosztów.Powinien wybrać renomowany duży materiał fabryczny.W przypadku każdej partii przychodzących materiałów należy dokładnie sprawdzić i sprawdzić ważne informacje, takie jak numer partii, certyfikat materiałowy i tak dalej.Wykonaj dobrą robotę w zakresie identyfikowalności używanych materiałów.
2) Kontrola rezystancji izolacji izolatora
Od 2012 roku w niektórych zakładach produkcyjnych wymagane jest badanie właściwości elektrycznych po złożeniu w gotowy produkt.W rezultacie, ze względu na niewłaściwą rezystancję izolacji samego izolatora, cała partia gotowych wyrobów musi zostać złomowana.Rozsądnym procesem powinno być 100% sprawdzanie stanu części izolatora, aby zapewnić odpowiednią wydajność elektryczną.
3. Zapobieganie słabemu utrwaleniu
1) Kontrola zamienności
Kontrola wymienności jest kontrolą dynamiczną.Wymaga połączenia ze sobą tej samej serii pasujących wtyczek i gniazd oraz sprawdzenia, czy nie występują błędy we włożeniu, zlokalizowaniu i zablokowaniu ze względu na przewymiarowanie izolatorów, styków i innych części, brakujące części lub nieprawidłowy montaż itp., a nawet rozpadają się pod działaniem siły obrotowej.Inną funkcją kontroli zamienności jest wczesne wykrycie, czy w połączeniach wtykowych, takich jak gwinty i bagnety, występuje nadmiar metalu, który wpływa na wydajność izolacji.Dlatego 100% terminali do niektórych ważnych celów powinno zostać sprawdzone pod kątem tego elementu, aby uniknąć takich poważnych wypadków śmiertelnych.
2) Kontrola oporu momentu obrotowego
Kontrola wytrzymałości momentu obrotowego jest bardzo skuteczną metodą kontroli służącą do oceny niezawodności strukturalnej listwy zaciskowej.Zgodnie z normą z każdej partii należy pobrać próbki do kontroli wytrzymałości na moment obrotowy, a problemy należy wykryć na czas.
3) Poprzez test zaciśniętego drutu
W sprzęcie elektrycznym często stwierdza się, że poszczególne przewody do zaciskania rdzenia nie są dostarczane na miejscu lub nie można ich zablokować po dostarczeniu, a styk jest zawodny.Powodem analizy są zadziory lub zabrudzenia na zębach śrub poszczególnych otworów montażowych.Szczególnie w przypadku korzystania z kilku ostatnich otworów montażowych, które zostały fabrycznie zamontowane w gnieździe wtykowym, po znalezieniu usterki musimy po kolei wyładować zaciśnięte przewody w pozostałych otworach, które zostały zamontowane i wymienić gniazdo.Dodatkowo na skutek niewłaściwego doboru średnicy drutu i otworu zagniatania lub nieprawidłowego przeprowadzenia procesu zagniatania może dojść do wypadku polegającego na tym, że końcówka zagniatana nie będzie wytrzymała.Z tego powodu, zanim gotowy wyrób opuści fabrykę, producent powinien przeprowadzić dokładny test wszystkich otworów montażowych dostarczonej próbki grzyba (gniazda), czyli za pomocą narzędzia do załadunku i rozładunku zasymulować przewód za pomocą sworznia lub podnośnik do pozycji i sprawdź, czy można go zablokować.Sprawdź siłę odrywania każdego zaciśniętego drutu zgodnie z wymaganiami technicznymi produktu.
Czas publikacji: 25 lipca 2022 r